+7(999)730-09-09
manager@alltent.ru
Производство тентовых материалов с ПВХ покрытием.
Мы предлагаем как готовые решения, так и материалы с параметрами под ваши требования.У нас есть собственный отдел разработки и всё необходимое оборудование и компетенции, чтобы решать даже сложные задачи.
Каландровая линия Bema от Interplastica — это специализированный комплекс оборудования для производства тентового ПВХ-материала (PVC coated fabric), рассчитанный на стабильный выпуск рулонной продукции с высокой повторяемостью параметров и качеством поверхности. Линия предназначена для нанесения и формирования ПВХ-компаунда на армирующей основе (полиэстерная ткань) с последующей стабилизацией, охлаждением и намоткой готового материала.
Назначение и тип продукции
Оборудование ориентировано на выпуск тентовых и укрывных материалов на тканевой основе: баннерные и тентовые полотна, материалы для автотентов, павильонов, ангаров, защитных штор, укрытий и других изделий, где требуются прочность, стойкость к погодным воздействиям и ровная геометрия полотна.
Состав и ключевые узлы линии
Каландровая линия Bema включает основные технологические секции, обеспечивающие полный цикл производства:
- Подача и подготовка основы: размотка ткани, система натяжения и направляющие валы для стабильного прохождения армирующего полотна.
- Узел подготовки ПВХ-компаунда (в зависимости от комплектации): дозирование, пластикация/смесительный блок, подача материала на каландр.
- Каландр Bema: формирование ПВХ-слоя(ёв) и равномерное нанесение на основу. Высокоточная механика валков и управление зазорами обеспечивают стабильную толщину, однородность покрытия и качество поверхности.
- Термическая секция (нагрев/желатинизация/стабилизация): доведение покрытия до требуемых физико-механических свойств, выравнивание структуры и фиксация слоя ПВХ на ткани.
- Охлаждение и калибровка: охлаждающие валы и узлы снятия внутренних напряжений для сохранения геометрии полотна и предотвращения усадки/волнистости.
- Намотка и резка (опционально): формирование ровных рулонов, контроль натяжения, возможность подрезки кромок и подготовки продукта к дальнейшей переработке.
Качество и стабильность параметров
Линия обеспечивает:
- равномерность толщины и массы покрытия по ширине;
- стабильную адгезию ПВХ к ткани;
- ровную поверхность и аккуратную кромку;
- повторяемость свойств партии за партией за счёт автоматизации ключевых режимов (температуры, скорости, натяжения, зазоров).
Управление и эксплуатация
Bema оснащается системой управления, позволяющей точно задавать режимы производства под различные рецептуры ПВХ и типы тканей. Конструкция линии рассчитана на непрерывный промышленный цикл, удобство обслуживания и быструю переналадку под разные спецификации тентового материала.
Всё начинается с выбора основы.
Основа для тентовой ткани ПВХ определяет, какие разрывные нагрузки сможет выдержать материал. При выборе основы обычно ориентируются на два ключевых параметра:
- Линейная плотность нити
Указывается в тексах (Tex) или денье (Denier). Отраслевым стандартом считается 111 Tex / 1000 Den. - Плотность нитей (количество нитей на дюйм, ~24 мм)
Обозначается, например, как 16×16, где:
- 16 — количество нитей по основе (продольно),
- 16 — количество нитей по утку (поперёк).
Чем больше нитей в основе, тем крепче материал.
Чаще всего основу изготавливают из технической полиэфирной нити. Однако для специализированных материалов возможны и другие решения. Например:
- основа из чёрной нити — для материалов типа Blackout,
- основа из стеклонити — для придания противопожарных свойств.
Вариантов действительно много — состав и параметры основы подбираются под конкретные задачи и требования к готовому материалу.
ПВХ в производстве тентовых материалов
Когда мы говорим «ПВХ», мы имеем в виду не один компонент, а сложную многокомпонентную систему. В неё входят различные ПВХ смолы, пластификаторы, модификаторы, стабилизаторы, антипирены, смазки, регуляторы и другие добавки. Компонентов может быть много — и каждый из них влияет на итоговые свойства материала.
От рецептуры ПВХ зависят:
Сопротивляемость плёнки сдирам и раздирам — напрямую влияет на срок службы изделия.
Светостойкость — чем она выше, тем дольше материал сохраняет внешний вид: не выгорает, не выцветает и не растрескивается.
Износостойкость (истираемость) — один из ключевых параметров долговечности.
Морозостойкость — подбираем рецептуры для эксплуатации в разных климатических зонах.
Горючесть — комплексный показатель, включающий воспламеняемость, дымообразование и токсичность.
Сопротивление статическому электричеству — регулируется подбором состава.
Устойчивость к грибкам — важна для изделий, работающих во влажной среде.
Химическая стойкость — возможность обеспечить устойчивость к различным агрессивным средам.
Индивидуальная разработка
Мы разрабатываем рецептуры ПВХ под задачи клиента. Это небыстрый процесс, требующий работы команды специалистов и испытаний. Условия разработки обсуждаются индивидуально.
Ключевые этапы производства тентового материала ПВХ.
1) Последовательность смешения компонентов
ПВХ — многокомпонентная система, и порядок ввода добавок критичен. В зависимости от состава настраиваются:
очерёдность ввода смол, пластификаторов, стабилизаторов, модификаторов, антипиренов, пигментов и других добавок;
интенсивность перемешивания (сдвиговые нагрузки), чтобы добиться нужной дисперсии;
время смешения и выдержка, чтобы стабилизировать вязкость и равномерность состава.
Нарушение последовательности часто приводит к нестабильной вязкости, ухудшению дисперсии пигментов/наполнителей и, как следствие, к дефектам поверхности и снижению прочности покрытия.
2) Температурные режимы
Температура важна на каждом шаге: от приготовления смеси до формирования ПВХ-слоя на основе. Подбираются:
температура подготовки и хранения состава (влияние на вязкость и наносимость);
профили нагрева при нанесении (гелеобразование/плавление, формирование структуры);
режимы термофиксации и охлаждения, чтобы материал не «велся», не давал усадку и сохранял стабильную геометрию.
Слишком низкие температуры могут дать недоформированный слой и слабую адгезию, слишком высокие — риск термодеструкции, изменения цвета, потери эластичности.
3) Нанесение и формирование покрытия
При производстве тентового материала важно обеспечить стабильность процесса:
скорость линии и время пребывания в нагревательных зонах;
толщина слоёв и их равномерность по ширине;
контроль натяжения основы (чтобы избежать складок, перекоса, разнотолщинности);
сцепление слоёв (межслойная адгезия и адгезия к основе).
4) Стабилизация поверхности и финишные свойства
В зависимости от назначения материала выбираются режимы, влияющие на:
матовость/глянец, тиснение и тактильные свойства;
грязеотталкивание и лёгкость очистки (при наличии финишных слоёв);
антистатические и биостойкие свойства (при соответствующих добавках и режимах).
5) Контроль качества в процессе
Для стабильного результата важен регулярный контроль параметров:
вязкость/однородность состава;
масса и толщина покрытия;
адгезия к основе и межслойная адгезия;
внешний вид поверхности и отсутствие дефектов;
ключевые эксплуатационные показатели (прочность, истираемость, морозостойкость и др.).
Подбор технологии под задачу
Мы подбираем процесс переработки под конкретную рецептуру и требования к материалу: настраиваем последовательность смешения, температурные режимы, параметры нанесения и термообработки. Такой подход позволяет получать стабильные характеристики и предсказуемое качество готового тентового материала под условия эксплуатации клиента.
